Betonummantelung im Wasco-Werk

Wasco Coatings Europe ist für die Betonummantelung und Zwischenlagerung der rund 200.000 Rohre verantwortlich, die für die Nord Stream 2-Pipeline benötigt werden. Mehr als die Hälfte davon wird im Logistikzentrum des Unternehmens im Hafen HaminaKotka (Finnland) mit Beton ummantelt. Die Ummantelung der restlichen Rohre erfolgt im Wasco-Werk in Mukran (Deutschland). Die Bildergalerie gibt einen detaillierten Einblick über alle Produktionsschritte, von der Lieferung bis zur Lagerung. Dieses Video gibt einen Einblick sowohl in die wirtschaftlichen Vorteile des Projekts für die Regionen als auch in den Produktionsablauf.

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Die russischen Hersteller liefern die Rohre per Bahn nach Kotka. Dort entladen Mitarbeiter von Wasco die Züge und bringen die Rohre in den Inspektionsbereich. Nachdem das Qualitätsteam überprüft hat, ob die Rohre in gutem Zustand angekommen sind und die Anforderungen erfüllen, transportiert das Logistik-Team sie in den Lagerbereich.

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Shane Prudhomme, VP Global Pipe Coating bei Wasco, ist der Betriebsleiter und Top-Vertreter des Unternehmens für das Nord Stream 2-Projekt. „Es ist das derzeit größte Projekt in der Welt der Pipelines mit hoher Öffentlichkeitswirkung“, sagt er. „Es gibt zudem viele technische Herausforderungen und großen Zeitdruck.“

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Für den Vor-Ort-Transport verwendet Wasco sogenannte MAFI-Trailer. Auf ihnen werden die Rohre zur Eingangsstation der Ummantelungsanlage gebracht. Sie wurde während des ersten Nord Stream-Projekts gebaut und von Wasco aus- und umgebaut, um die Anforderungen von Nord Stream 2 zu erfüllen. „So haben wir zum Beispiel die Beleuchtung mit Glühlampen durch LED ersetzt“, sagt Shane Prudhomme. „So ist es heller, wir können besser sehen und das führt zu einer allgemeinen Verbesserung unserer Qualität.“

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Ein Arbeiter entlädt die Rohre mit einem Hängekran und führt sie einzeln in die Produktionslinie ein.

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Die Rohre sind sehr staubig, wenn sie ankommen. Also ist der erste Schritt, sie mit Wasser von innen und außen vorzuwaschen. Im Winter entfernt diese Einheit auch Schnee von der Oberfläche.

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Nach dieser ersten Spülung hebt der Mitarbeiter, der die Station bedient, die Rohre auf die Hauptwaschanlage. In dieser geschlossenen Anlage werden die Rohre mit Hochdruck gewaschen und dann getrocknet.

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Anschließend wird jedes Rohr gewogen und präzise mit Lasertechnik gemessen. Diese Daten werden im Rohr-Verfolgungssystem (PTS) der Anlage zusammen mit der eindeutigen Identifikationsnummer des Rohres erfasst. Das PTS überträgt diese Informationen an die nächsten Stationen, wo sie die Arbeiter benötigen, um die verschiedenen am Produktionsprozess beteiligten Maschinen zu konfigurieren.

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Zwei Schweißmaschinen produzieren Armierungskäfige für die Rohre aus spanischem Stahldraht. Die Käfige verstärken die Betonbeschichtung und sorgen dafür, dass sie einwandfrei an der Rohrleitung haftet.

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Jeder Armierungskäfig wird für ein bestimmtes Rohr auf Grundlage der von dem PTS übertragenen Daten hergestellt. Die Anlage in Kotka ummantelt Rohre mit zwei verschiedenen Wandstärken – 30,9 und 34,6 Millimeter. Die Wanddicke eines Nord Stream 2-Rohres variiert je nachdem, für welchen Teil der Pipeline es verwendet wird: Je tiefer das Rohr unter Wasser liegt, desto dicker sind seine Wände, um dem damit verbundenen Druck zu widerstehen.

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An dieser Station müssen die Arbeiter einen Gesichtsschild tragen, um vor Funkenflug und losen Drahtenden geschützt zu sein. Für Wasco hat die Sicherheit der Mitarbeiter Priorität. „Jeden Morgen, vor jeder Schicht treffen sich alle Arbeiter zu einer Diskussion über die Sicherheit“, sagt Shane Prudhomme. „Wenn etwas nicht sicher ist, stoppen wir es, um Anpassungen vorzunehmen und zu tun, was zu tun ist – das hat Vorrang vor allem anderen.“

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Die Nord Stream 2-Rohre werden als einzigartige Einheiten behandelt, so dass die Käfige entsprechend maßgeschneidert werden: Sie erhalten daher eigene Barcode- und Identifikationsnummer, um perfekt um das für sie hergestellte Rohr zu passen.

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Die Arbeiter schneiden den Draht von Hand ab, um einen fertigen Käfig abzutrennen. Dabei müssen sie sehr vorsichtig sein: Der Draht steht unter Spannung und könnte zu ihnen peitschen. „Wir vertrauen stark auf verhaltensbasierte Sicherheit, das ist am effektivsten“, sagt Shane Prudhomme. „Es geht darum, dass die Menschen verstehen, das mit bestimmten Tätigkeiten verbunden ist.“

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Bevor ein Rohr in den Käfig eingesetzt wird, wird dieser mit sogenannten „D-Stiften“ ausgestattet. Sie sorgen dafür, dass der Käfig einen konstanten Abstand vom Rohr hält und schließlich eng darum passt.

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Ein Rohr wird in seinen maßgeschneiderten Käfig eingesetzt. Zuvor stellen die Arbeiter sicher, dass die Identifikationsnummern von Käfig und Rohr zusammenpassen.

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Um sicherzustellen, dass das Rohr richtig ausgerichtet und der Armierungskäfig ordnungsgemäß gespannt ist, ist er auch mit zusätzlichen „A-Stöpseln“ ausgestattet. Die Arbeiter installieren alle Stöpsel manuell.

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Inspektoren überprüfen, ob die Käfige korrekt um die Rohre herum positioniert sind, bevor sie mit einem Hängekran zur Ummantelungsstation gehoben werden. „In der Branche ist es üblich, Rohre von einer Station zur nächsten zu rollen“, sagt Shane Prudhomme. „Aber bei uns werden sie auf einem Förderband oder mit einem Kran bewegt, nirgendwo haben sie Bewegungsfreiheit. Das gehört zu den wichtigsten Dingen, die wir tun, um die Sicherheit zu verbessern.“

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In der Nähe der Betonummantelungseinheit werden stets hierfür bereite Rohre gelagert. Sie dienen als Puffer in der Produktionslinie. Schutzkappen an den Enden halten währenddessen den Staub heraus. Falls sich die Rohrlieferungen zur Anlage verzögern oder ein vorgeschaltetes Produktionsproblem auftritt, werden die hier gelagerten Rohre verwendet. So läuft der Ummantelungsprozess weiter und die Produktionsleistung der Anlage bleibt im Plan.

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Die Betonummantelung erfolgt wird mit einer Geschwindigkeit von rund 190 km/h in einer geschlossenen Anlage. Die Rohstoffe hierfür – Zement, Magnetit, Agglomerat, Sand, Eisenerz und Wasser – werden separat geliefert und direkt an der Ummantelungsanlage gemischt.

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Aufgabe der Betonummantelung ist es, das Gewicht der Rohre so zu erhöhen, dass die Pipeline auf dem Meeresboden stabil liegen wird. Die Rohre verbringen etwa drei Minuten in dieser Maschine: Nach der Ummantelung hat sich das Gewicht jedes Rohrs durchschnittlich auf 24 Tonnen verdoppelt. Ziel des Werks in Kotka ist eine Produktion von 250 Rohren pro Tag.

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Die Enden der beschichteten Rohre werden gereinigt, um Betonrückstände zu entfernen. Sie werden auch in diesem Stadium einer weiteren Inspektion unterzogen: „Die Rohre müssen mit einer ganz bestimmten Betonmenge ummantelt werden, und die Beschichtung muss gleichmäßig und glatt sein“, erklärt Shane Prudhomme.

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Die Rohre für Nord Stream 2 haben unterschiedliche Wandstärken, so dass auch die Dicke ihrer Betonummantelung zwischen 60 und 110 Millimeter variiert. Die ummantelten Rohre kommen dann in die sogenannte Härtungskammer, wo sie 14 Stunden dampfgehärtet werden. Dieser Vorgang trocknet und härtet die Beschichtung so, so dass die Rohre später bewegt werden können, ohne sie zu beschädigen.

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Nach der Dampfhärtung wird jedes Rohr noch einmal überprüft, um sicherzustellen, dass die Betonummantelung die Qualitätsvorgaben von Nord Stream 2 hinsichtlich Härte, Dichte und Außendurchmesser erfüllt. Die Rohre werden im Anschluss mit Schutzkappen versehen, die sie während ihrer gesamten Lagerung behalten. Genau wie die Armierungskäfige hat jede Kappe eine individuelle Identifikationsnummer, die ihrem Rohr entspricht.

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Bevor sie die Anlage verlassen, müssen die Rohre zwei Endstationen passieren. Links zu sehen ist die Bürsteinheit, die lose Partikel von der Oberfläche entfernt. Die Lackiereinheit (rechts) trägt Farbstreifen nach einem Farbcode auf, der visuelle Angaben zu den spezifischen Eigenschaften des Rohres macht.

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Ein beschichtetes Rohr wird von einem Hängekran auf einen MAFI-Anhänger erhoben, um es zum Lagerbereich zu transportieren.

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Die ummantelten Rohre werden paarweise aus der Anlage zum Lagerbereich transportiert. Jedes Rohrstück hat einen eigens dafür vorgesehenen Lagerplatz: Stellwärter sagen den Fahrern, wohin genau sie die Rohre bringen müssen. Grundlage sind die Informationen, die das Rohrverfolgungs-Team zur Verfügung stellt.

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Anita Aranyász ist eine von 18 Wasco-Mitarbeitern des Rohrverfolgungs-Teams in Kotka. „Tracking ist eine der wichtigsten Aufgaben. Wenn es ein Problem mit einem Rohr gibt, müssen wir sofort wissen, wo es ist. Jedes Rohr wird als Individuum behandelt: Es hat einen bestimmten Ort, wohin es gehen soll“, sagt sie. „Wir müssen nicht nur einen Überblick über die Gesamtsituation haben, sondern auch in der Lage zu sein, anderen mit wichtigen Informationen über einzelne Rohre zu versorgen.“

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Wascos Logistik-Team nutzt Greifstapler, um die Rohre auf dem Lagerplatz zu ihrem jeweiligen Lagerort zu bringen. Diese Maschinen können zwei „nackte“ Rohre gleichzeitig heben, wenn sie nach Kotka geliefert werden. Nach der Ummantelung und Verdoppelung des Gewichts, werden die Rohre einzeln transportiert.

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Alexander Suarez hat bereits am ersten Nord Stream-Projekt mitgewirkt. Jetzt arbeitet er im Logistik-Team von Wasco in Kotka: „Wenn wir mit den Rohren arbeiten, sind wir immer äußerst vorsichtig, um Beschädigungen zu vermeiden“, sagt er. „Manchmal arbeiten wir im Dunkeln oder im Schnee. Wir folgen präzise den Anweisungen, wie die Rohrer auf dem Lagerplatz zu stapeln sind.“

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„Es gibt sehr spezifische Messwerte, die einzuhalten sind“, sagt Alexander Suarez. Er wurde extra trainiert, um die Greifstapler zu bedienen. „Wenn du einen neuen Stapel anfängst, musst du dafür sorgen, dass er exakt gerade ist. Die ersten Rohre stützen den gesamten Stapel unterstützen und geben seine Ausrichtung vor. Neue Stapel werden immer nach den vorherigen neben ihnen ausgerichtet.“

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Rund 51.000 betonummantelte Rohre bleiben in Kotka, um die Verlegeschiffe zu versorgen, sobald der Bau am nördlichsten Abschnitt der Nord Stream 2-Pipeline beginnt. Die verbleibenden Rohre werden zu einem weiteren Zwischenlager im finnischen Koverhar, nahe Hanko, transportiert um dort gespeichert zu werden.

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